Becher, die keinen Crashtest benötigen

Wenn 100 Produkte pro Minute auf einer Förderstrecke gehandhabt werden sollen – inklusive Prüfung, Stapelung und Verpackung – ist ein exaktes Gleichgewicht zwischen Geschwindigkeit und Sicherheit erforderlich. Nichts darf kollidieren. Deshalb setzen wir bei der Feinjustierung unserer Anlagen häufig Hochgeschwindigkeitskameras ein. So können wir im Detail sehen, wie sich jedes einzelne Element verhält.

Dabei zeigt sich zum Beispiel, dass ein leichter Becher, der auf einen festen Anschlag trifft, fast an einen Crashtest erinnert. Während sich der Becher seitlich verformt, drückt gleichzeitig ein Stempel von unten und schiebt ihn in den Stapel. Wenn man diesen Ablauf Bild für Bild betrachtet, kann man durchaus daran zweifeln, dass das funktionieren soll – aber es funktioniert.
Richtig eingestellt ist Automation pure Magie.

”Neues Denken war notwendig. Und ein Anruf bei Hasse Beckhoff.”

Wir rufen Hasse an

100 Produkte pro Minute sind jedoch keine magische Obergrenze dessen, was möglich ist. Als wir jedoch von dem Verpackungsunternehmen Superfos vor die Aufgabe gestellt wurden, Pappbecher mit einem Gewicht von nur fünf Gramm zu handhaben – noch dazu mit einer unregelmäßigen Form, die sich nicht mit festen Führungen stabilisieren ließ –, wurde es knifflig. Besonders, da wir nahezu 150 Becher pro Minute stapeln sollten – ein persönlicher Rekord mit fast 50 Einheiten mehr.
Neues Denken war notwendig. Und ein Anruf bei Hasse Beckhoff.

Das Förderband weglassen

Unsere eigene Idee war es, auf Förderbänder zu verzichten. Aber wie? Eine Form der Bewegung war dennoch erforderlich. Zudem musste eine kamerabasierte Prüfung aller Seiten des Produkts erfolgen – inklusive der Innenseite. Einen Roboter das Produkt halten zu lassen, war daher ausgeschlossen.

Mit dem Produkt XTS (Extended Track System) unseres Freundes Hasse Beckhoff glaubten wir dennoch, dass es möglich sein könnte. Das System sollte die Becher einzeln handhaben – und das extrem schnell. Und es stellte sich heraus, dass es – entschuldigen Sie den internen Wortwitz – tatsächlich wie auf Schienen lief.

Keine Crashtests mehr

Mithilfe von XTS können wir eine beliebige Anzahl von Transportwagen auf einer magnetgeführten Linearbewegung einsetzen, wobei jeder Wagen individuell gesteuert wird und jeweils nur ein Produkt transportiert. Die Wagen lassen sich so gestalten, dass das Produkt von der Kamera aus allen Perspektiven erfasst werden kann.

Wenn wir den Wagen zum Stapeln der Becher anhalten, verschwindet der Vergleich mit einem Crashtest vollständig. Alles geschieht schnell – aber ohne Stöße. Und da wir das Produkt nicht mit Führungsschienen stabilisieren müssen, können wir nahezu jede Form handhaben.

Hundertmal schneller

Ehrlich gesagt nennen wir Hans Beckhoff intern bei der 3Button Group „Hasse“. Eine gute Arbeitsbeziehung lässt ihn wie ein Teil der Familie wirken – auch wenn das Unternehmen selbst sehr groß ist. Beckhoff wurde bereits 1980 von seinem Vater gegründet, mit dem klaren Fokus auf innovative, PC-basierte Automationslösungen.

Beckhoff ist bis heute technologisch führend, erzielt einen Umsatz von 903 Millionen Euro und beschäftigt weltweit rund 4.350 Mitarbeitende. Mit einer Kombination aus bewährter Technik und der Philosophie der New Automation Technology entstehen zukunftssichere und offene Steuerungs- und Automationslösungen. Die PC-basierte Technologie unterstützt deutlich mehr Rechenkerne als klassische SPS-Technik – was zu enormer Performance führt.
Während wir bei SPS-Systemen typischerweise Zykluszeiten von etwa 20 ms haben, sind wir mit Beckhoff bis zu 100-mal schneller. Auch die Integration in übergeordnete ERP-Systeme ist äußerst einfach und nahezu ohne Einschränkungen möglich.

Es war wie …

Um alle Vorteile dieses alternativen Systems voll auszuschöpfen, entschieden wir uns, die gesamte Lösung mit Beckhoff umzusetzen. Das bedeutete unter anderem sieben Servomotoren, eine XTS-Strecke mit frei programmierbaren Transportwagen (gesteuert wie eine Servoachse), integrierte Safety-Funktionen sowie ein HTML5-basiertes HMI auf großen Displays.

Johan Rosell, Geschäftsführer von Berry Superfos Mullsjö, beschreibt das neue Projekt wie folgt:

”Der Wille, uns weiterzuentwickeln und kontinuierlich bessere Produkte schneller und effizienter herzustellen, ist ein Leitmotiv bei Berry Superfos. Die Zusammenarbeit mit der 3Button Group war offen und sehr entwicklungsorientiert. Wir haben wirklich das Gefühl, dass wir dieses Ergebnis gemeinsam erreicht haben. Die Möglichkeiten von Beckhoff und ihrem XTS-System eröffnen neue Denkweisen und verschieben die Grenzen dessen, was für uns machbar ist. Auf diese Weise mit neuer Technologie zu arbeiten, fühlt sich äußerst zukunftsweisend an.”